木質おがくずペレットマシンの詳細な製造プロセス
木質おがくずペレット機械は廃木材を効率的なバイオマスペレット燃料に変換します。その製造プロセスには、最終製品の高密度と安定性を確保するためにいくつかの重要なステップが含まれます。詳細なプロセスは次のとおりです。
1. 原料の粉砕と前処理
粉砕：まず、木材粉砕機を使用して廃木材、枝、その他の原材料を小さな粒子に粉砕します。通常は、その後の処理を容易にするために、サイズが 5 ミリメートル未満に制御されます。原材料がすでにおがくずである場合は、コストを削減するためにこのステップを省略できます。
ふるい分け：粉砕された材料はふるい分け機に通され、大きな木材ブロック、釘、その他の不純物が除去され、原材料が清浄であることが保証され、設備の詰まりが防止されます。
2. 乾燥とコンディショニング
乾燥: 原料は、気流乾燥機または自然天日乾燥を使用し、温度を 50 ～ 70 度に制御して、含水率 10% ～ 18% まで乾燥する必要があります。これにより、余分な水分が蒸発し、ペレットの形成が促進されます。乾燥後、サイクロン分離機を通過させて水分を排出し、乾燥した環境を保ちます。
コンディショニング: 乾燥したおがくずはコンディショナーに送られ、蒸気または熱水で 70 ～ 100 度に加熱され、繊維が柔らかくなりリグニン (天然結合剤) が活性化され、ペレットの結合強度と耐久性が向上します。
3. 造粒と成形
押出成形: 調整された木材チップがペレットミル (リングダイまたはフラットダイタイプなど) に入ります。リング ダイ ペレット ミルでは、回転するリング ダイと固定ローラーがウェッジ ゾーンを作成し、材料を圧縮して 100 ～ 200 MPa の圧力でダイの穴に押し込み、温度を 90 ～ 120 度に上げます。フラット ダイ ペレット ミルでは、ローラーとフラット ダイの間の相対運動によって材料が圧縮されます。
切断: ダイ穴から押し出された連続円筒ロッドは直ちにナイフで切断され、指定された長さ (通常は直径の 1.5 ～ 3 倍) のペレットが形成されます。
4. 冷却と後処理-
冷却: 形成されたばかりのペレットは高温 (80 ～ 100 度) で柔らかい質感を持っているため、周囲空気を使用した向流冷却器を通して室温まで急速に冷却する必要があります。これにより破損が防止され、水分含有量が 10% ～ 12% に低下し、リグニンが固化します。
スクリーニング: 冷却されたペレットは振動スクリーンを通過して微粒子が除去され、製品の一貫性が確保されます。不適合のペレットは再ペレット化のために返却されます。-
5. 梱包と保管
包装: 適格なペレットは、輸送と保管が容易なように、包装機を使用して袋またはバルク袋に詰められます。燃焼性能に影響を与える可能性のある吸収を防ぐため、保管は湿気を避けてください。
このプロセスは、粉砕、乾燥、造粒、冷却を統合し、資源利用を最適化し、環境に優しいエネルギー生産のための効率的なソリューションを提供します。
